金工实习报告锦集9篇
在人们越来越注重自身素养的今天，报告对我们来说并不陌生，报告根据用途的不同也有着不同的类型。那么大家知道标准正式的报告格式吗？下面是小编精心整理的金工实习报告9篇，欢迎大家分享。
金工实习报告 篇1
实习目的
金工实习是一门实践性的技术基础课，是研究机器零件常用材料和加工方法，从材料选用，毛坯选择与制造，直至加工出零件的综合性技术基础课。是培养复合型人才和建立多学科知识结构的重要基础，是机械、材料、管理和化学工艺类等各专业的必修课程，为后继课程，如工程材料、材料成形工艺基础、机械制造工艺基础、公差及技术测量等课程的学习奠定必备的知识与实践基础。本课程的教学方式，以实践教学为主，每一学生必须进行独立操作。在满足教学要求的前提下，尽可能结合生产进行。
使学生了解机械制造的一般过程。熟习机械零件的常用加工方法、所用主要设备的工作原理和典型机构、工夹量具以及安全操作技能。了解机械制造的基本工艺知识和一些新工艺、新技术在机械制造中的应用。
完成工程基本训练，为学习后续课程及从事机械设计工作奠定一定的实践基础。同时对零件初步具有进行工艺分析和选择加工方法的能力。在主要工种上应具备有能独立完成简单零件加工制造的实践能力。
培养学生的劳动观点、创新精神和理论联系实际的科学作风。初步建立市场、信息、质量、成本、效益、安全、环保等工程意识。
加强对学生专业动手能力的培养;促使学生养成发现问题、分析问题、运用所学过的知识和技能解决问题的能力和习惯;鼓励并着重培养学生的创新意识和创新能力;结合教学内容，注重培养学生的工程意识、产品意识、质量意识，提高其工程素质。
金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义，而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。但像我们这类大学生，刚刚从应试教育中解放，动手实践能力比较薄弱，基于此，金工实习这门学科应运而生。在这短短的两周内，我可以学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了很好的锻炼。 本次实习时间仅有短短的两周，然而训练的任务不少，有钳工、焊接和机械加工三类。
实习是对学生一次很好的锻炼机会。学会在工作中运用课本知识，体验做一个社会人的责任和义务。在顶岗实习中不断充实自己，锻炼自身各方面能力，进而逐步融入社会，开始从校园生活进入社会生活，更好更快地适应岗位要求，做好从学生族到上班族的过渡，为彻底成为一名社会人打好基础。争取做好社会的一份子，为建设社会尽一份力量。
实习过程
在实习工程之中依照老师安排我依次参加了数车，焊接，钳工，线切割，普车，铣工，磨床，塑性加工的实习。通过此不但让我在在实习过程之中加深了课本之中所学的知识，使我对于课本之中许多不懂之处逐渐有了一些认识和理解，更从中学会不少在课本中难以学到的知识。充分的锻炼了自己的动手能力，明悟什么才叫真正的联系实际。
数控车床
就是通过编程来控制车床进行加工。老师也给我们在黑板上做了简单的介绍，并且举例说明。一个步骤一个步骤的写。最让我们烦的的是对刀，稍微一个不细心就把x轴和z轴弄反了。在同学和老师的帮助下学会了对刀。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。我们一起学习新知识，遇到不会或是不懂的互相帮忙解答。随后老师又让我们去开正真的机床，把那些编的程序在机床上演示。我们可算知道了模拟和真实有很大的差距了。仿真模拟可以犯错后能纠正可是到真正的机床上时一个撞刀就让材料浪费了。我们的计算也是很重要的，误差不能大于1毫米去。每个人都有亲手去实践的机会，亲自动后和看着别人做又有很大的区别。当我第一次去开动机器的时候感觉都束手无措了。不知道要干 些什么了，那些先做那些后做都晕了。还好有老师的指点，也做出了成品。尽管不是那么的完美可是那是自己亲做的还是心里感觉很高兴的。
焊接
焊工是一种实行焊接工作的工种，其广泛地运用于金属器件的连接，损伤器件的修复，裂痕的修补等粗加工。
老师在讲解时主要是强调了焊接的技巧及一些需要注意的地方，如焊接时发出的弧光很强，对眼睛的损害相当大，所以操作时一定要用护眼罩，以免强光刺伤眼睛。然后我们自己都动手尝试了一下。
钳工实习
在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。
钳工的实训说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
铸造实习
实验的目的在于了解铸造生产工艺的过程、特点和应用，熟悉砂型铸造工艺及工具的使用。认识型砂及成分，掌握砂型铸造方法铸造简单零件。 实习的步骤：简单讲就是，制模型，制模芯，制砂型，制砂芯，合箱，扎气孔，浇铸，冷却，落砂，检查。
听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！
铸造成型，可以说完全是对小时候玩泥沙的回味了。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心，还有的就是小时候用的是手，现在用的是沙箱、舂砂锤、秋叶砂钩罢了。看起来就这么简单的几步。但是我想要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有幸有现成的模
金工实习报告 篇2
金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。小编整理了金工实习报告，希望能够帮到你。
两周的金工实习由于有一天是端午节放假，所以总共学习了九个工种：汽车、plc、加工中心、刨工、数控铣、电火花、热处理、磨工齿轮加工以及钳工。
1）汽车比较无聊，讲了汽车的构造：变速箱、点火启动、离合等等。其实跟在课堂听老师讲课差不多，只不过在车间多了一辆车可以实物讲解，老师还采用了双语教学（普通话和粤语）。下午跟同学拆了变速器，然后就做作业了。发现作业上面的题目在课本里面都没有的，于是大家“互相合作”，最后二十多人的答案基本都一样。现在回想起来，能记住的就只有变速箱的结构了。
2）plc比较感兴趣的一个工种，可以自己动手设计电路。其实在电工课堂上面学过，但当时上课根本没有听课，不过有了自己动手操作，学起来还是很容易。下午的作业主要是设计两个电路：抢答器以及小车运送货物。做完作业还跟同学说，如果宿舍有一个plc就好了，可以好好学一下。
3）加工中心学了两个软件，ug和mill9（不知道会不会写错了），不过都是老师已经把具体步骤写出来，我们照着做就可以了。ug是设计零件模型的，而mill9则是仿真加工。最后有一个老师带我们去看了加工中心的机器，这个老师讲话倒是挺幽默的，不过经常跑题，由加工中心的刀具讲到了华山论剑，真无语。有一个印象比较深刻的，就是讲到了氮化硼这种材料，涂在刀具，增强刀具的强度，而这个中国现在还不能做出来，都需要进口，我们学材料还真的可以为这个而奋斗，哈哈。
4）刨工还算比较好玩，可以自己动手操作，由于星期四，下午不用上班，只让我们做一个长方体，有规定长度。时间比较紧，后来我们差点做不完，然就就加大了速度，把刀的深度也加大了很多，老师只允许一次最多加工20格，而我们却调到了30格。后来觉得，真对不起那台机器。还好，在最后时刻，交给老师，竟然拿到了a+，全班只有我们一个组拿到，happy。。。
5)数控铣比加工中心跟无聊，一天都呆在电脑前，学习powermill软件，上午是粗加工，下午精加工。老师过来讲了一会儿就走了，大家都把电脑装上游戏，开始打游戏。。。
6）电火花刚开始听说电火花还觉得比较恐怖，但其实是采用机器加工的，只是在加工过程有一点点火花。主要是利用脉冲性火花放电的点腐蚀现象来去除多余金属。需要自己做模型，我们组做了一个月亮，加工起来效果还可以。哈哈
7）热处理主要学习三种东西：利用砂轮鉴别三种钢铁（高碳钢，中碳钢，低碳钢）；观察金属相图以及炼金属。使用砂轮的时候会产生很多火花，算是比较危险，三种钢不是很难鉴别的，不过观察现象有点困难，什么节点、花粉之类的；金属相图只是照着墙上的图案画，其实在考美术；炼金属属于热处理，金属高温之后在水中迅速冷却，强度会增加很多，但在空气中自然冷却，则减少强度，把金属变硬，然后又变软，总体来说提高了金属的性能。
8）磨工齿轮加工很无聊的一个工种，还好那天是周四，只上一个上午。只是在那里听老师讲了关于磨工齿轮加工的基本知识，然后就做作业。不过这个老师讲课还比较幽默，也是经常跑题。
9）钳工最辛苦的，把一个圆柱铁加工成一个六角螺母，用到的工具只有锉刀、钢锯，做完之后发现手都起泡了。在把铁块锯下来的时候，本来是要求11mm就可以了，由于我不小心，控制得不好，据出来超过13mm。为了把多余磨去就用了一个小时左右。当看到自己做出来的螺母时，确实很有成就感，虽然不是很好看，哈哈。用了五毛钱买回来，自己辛苦做了一天的，还得用钱买回来，无语。。。
总结：金工实习如果不在期末，相对于上课还是比较好玩的；虽然是实习，实际自己动手却不算很多，但却有很多作业，比较郁闷；不过如果有真正去学的话，还是能学到一些东西的，由于我那两周周末都要考试，上金工实习都在看自己的书，作业很多都是抄的，比较可惜，哈哈。
金工实习报告 篇3
为期两周的人生第一次金工实习终于结束了，过程只是有惊无险。何以这样说了？在还没有真正进行实习前，老师给我们看了安全教育的录像，而且还举了例子，那些例子不是断手就是死人，结果一开始就让我觉得这金工实习有点可怕，好像在一个布满地雷的地方走动，一不小心就会被炸掉！那老师还给了我们那么一点所谓的安全提示：每天早上不要迟到，迟到了就听不到当天老师有关安全和该注意的事项。很幸运的是实习中心在我们学校之内，但其实也离我们比较远，每天都要走十多分钟的路程。两周以来所经历的苦与乐，也算是人生很大的收获。
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，是高等学院校工科专业学生进行工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。随着现代工业制造技术的发展和高等院校实习条件的不断改善，金工实习已经成为包括微机数控加工、塑料加工、特种加工等非传统实习内容在内的多工种的工程训练、以适应不同专业学生的需求。实习的内容也应适应现代工业需求进行优化设置，以便培养出的学生能适应现代社会的需求。
实习是两周，每天一个项目，我就不一一列举了，只把自己体会较深的说说。第一天是钳工，这是两周最累的一个项目了，也是我最熟悉的了。因为在我们高中那间学校也有这么科目的，只是那时我们是上一个学期，每星期只是上一节课而已，内容也是用一根铁棒做一个六角螺母，不同的是我们那是是用一个学期的时间的。而现在老师要求我们用一天就把它做出来，而且也是用同样的手工方法。
我当时听了有点不可思议，但看到同学们都兴致勃勃的操起工具干了起来，我也只好硬着头皮做了。在锯铁棒时，看着那根并不是很粗的铁棒，却好像怎么锯也不会断的样子，我才明白了“铁杵磨成针”的真正奥义所在！加上我个子小力气不大，觉得那根铁真的是纹丝不动。而旁边那个大个子同学早就把它三两下子锯断了在用锉子锉了，我头上那个汗啊！功夫不负有心人，那把锯子和铁棒经过不知多少回合肉搏较量，终于把那根铁棒解决掉了！而我也快要累跨了，手酸酸软软的，拿工具都拿不动了，但接下来还有很多事情要干，划线，钻孔，攻螺纹，我的天啊！平时养尊处优的我们，怎耐的这番“折磨”，直干的我们气喘如牛了！以上述说觉无半点夸张之意。到了下午快结束了，经过一天的埋头苦干，那个螺母终于面世了。唯一让我觉得很遗憾的是，在机械钻孔的时候，由于钻头定位的不准，我把孔钻歪了，影响了螺母的品相。不过还好，今天得到一个很好的教育，就是凡事只要自己不断努力去做，总会有结果的。
第二个项目是车工。本来那台机床看起来并不是那么让人觉得可怕，但一天实习老师说，曾经有个女生不小心头发被卷住，结果把头皮都卷去了。还有一个没有在用扳手松动卡盘时，不小心开动了机床，结果被扳手打死了！我一听这个，心里就对这台家伙充满了恐惧。在老师让我们自己动手开动机床时，我还真是不敢去碰它。后来看到别的同学开了也没事，我才小心翼翼的开了开关，听着机床转动时的声音，我好像听到它在说：“胆小鬼，你敢碰我吗？哈哈。”幸好这天我一直都小心的按照老师所说的去操作，期间也没有出什么大的错误。安全第一啊！生命没有第二次啊！到了后来熟悉了操作，心里终于没有那么害怕了，那台机床也很乖的按照我的指示去做，我终于松了口气，看来它只会欺负那些“大头鬼”而已。好！
一天过去了，也对机床有了认识，也是一大收获啊！后来又接触了数控车床，这个工种很能体现现代工业发展的趋势。数控车床集通用性哈的万能型车床，加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身。它根据分类的不同，可以分为立式，卧式和卡盘式的。一般数控车床由车床主体，数控装置和伺服系统三部分组成。数控及伺服系统是数控车床的心脏。数控装置的核心是计算机及其软件，它在数控车床中起“指挥”的作用。数控车床的工作原理——先在电脑上根据加工的要求生成独立的NC程序，然后数控装置接受由加工程序送来的各种信息，并经过处理和调配后，想驱动机构发出执行命令。在执行的过程中，其驱动检测机构同时将有关信息反馈给数控装置。以便经过处后发出新的执行命令，通过执行元件，完成数控装置的各种位移。
跟着就是最有意思很趣味的表面处理技术和化学加工了。刚开始踏进车间，看到四周摆放的各种颜色的铝片，上面还画着各种各样的画，有卡通人物，有花鸟虫鱼，我就爱上了这个工种了！在这里，有必要解析一下什么叫表面处理，表面处理也称表面工程，它是将固体材料表面与基体一起作为一个系统进行设计，利用表面改进技术、薄膜技术和涂镀层技术，使材料表面获得它本身没有而又希望具有的性能的系统工程。它涵盖了在物体表、面上所发生的各种技术、表面性能测试技术、表层质量和工业过程的控制以及失效分析等。表面工程是一门正在迅速发展的综合性新型学科，是现代工业发展中不可或缺的重要技术之一。
在经过阳极氧化处理的铝的表面，是一层具有多孔结构的氧化膜，可用作涂装底层，也可将其染成各种不同的颜色，获得装饰的外观。那天我们就在那上面进行画画，这是一项充满创意的工业，还融合着趣味。这天是两周实习最有兴致的一天。
最后要说的就是像在玩泥沙的铸工了。车间地面对着黑乎乎的铸造泥沙，还有铁锹等等。很容易的就勾起了我童年玩泥沙的回忆了。虽然说像是在玩泥沙，但其实铸工一点都不轻松啊，那填实了泥沙的铁铸造箱一点都不轻，翻动起来也要费劲啊。而且这种工艺也很需要细心的，一不小心，那做了一个多钟头的造型就有被毁的可能。因为那些沙很容易松动的。
好了，其他的就不说了，两周的实习收获是有的，但还是觉得每天接触一个工种，还是有点浅尝辄止的感觉，真希望时间还可以延长一点，那样就收获更大了。
金工实习报告 篇4
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必须进行的工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。
两个星期，10天的金工实习结束了，给我带来的是回味和不舍，其实金工实习很好玩，也可以学很多的东西，和开始的感觉很不同，开始的时候觉得金工实习一定是很累，而且学不了什么。但经过这些日子，学会了很多以前没有学过的东西，很有用啊！2个星期的时间太少了，因为还有很多知识可以学啊。
铣工这个名词我第一次听说，可能是我对这些东西都很少关心的原因吧，虽然今天只有半天的实习时间，但我也充分利用这半天的时间，尽量去把关于铣工的知识学会，其实今天工作不是很难，比较容易掌握，但工序比较多，而且工具，仪器都很讲究，不能出差错。不过看到自己做的工件，虽然不完美，但已经心满意足了。
现在老师教导我们如何去操作车床、创床、铣床，通过学习，我们都制作了自己设计的工艺品，完成了老师布置的作业。在所学的机床中危险系数最高的是车工，那车刀在飞速转动，但我们都小心谨慎，认真地遵循老师的教导及安全操作规程。在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出阶梯轴及其它作业，但我们学得很轻松，经过几次练习，我们已会车出符合要求的工艺品。
同样的，在车间里我也能发现许多东西在学校课程中讲解的并不够详细。比如说车床加工，金工实习中所学到的都是用来加工规则的轴类零件，实际上，一些支座类的内孔除了用镗床外也需要用车床加工，在金工实习课上，我们无法想象笨重的轴承箱也能卡在车床卡盘上，而事实上，可以。再比如，铣工实习时老师只是提到过铣床可以用来加工键槽但我们所看到的铣刀都是盘状的，在工厂里看到用铣床加工键槽时我竟没有反应过来这是铣床因为刀具和我在校工厂里所见的完全不同。在机械原理课上，第十章关于动静平衡的课程，我们主要学到的都是对于轴类的动平衡的方法和计算，实际上在风机方面需要做平衡的是盘类零件叶轮，而加工出来的主轴基本上已经达到了平衡条件不需要做平衡。在对叶轮做平衡时，需要正确地操作平衡机。第一次的处理需要进行较大数值的平衡调整，调整方式是在对应角度位置上焊接相应质量的平衡块，在焊接时要注意焊接电机的工作方式，即要注意关闭平衡机以免回路对其造成损害。之后是焊接平衡块还是进行磨削加工需要以所差的质量为标准。焊接平衡块我们可以用天平称出质量，但是磨削则需要大量的经验以把握自己所磨掉的部分到底是多少克。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的金工实习带给我们的'，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习报告 篇5
一、车削
车削就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸要求的零件的加工方法。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
二、铣削
铣削是平面加工的主要方法之一。此外，铣削还是用于加工台阶面、沟槽、各种形状复杂的成形面(如齿轮、螺纹等)，还用于切断。铣削使用的设备和工具分别是铣床和铣刀。铣床是用途广泛的金属切削机床之一。主要类型有：卧式升降台铣床、万能卧式升降台铣床、立式升降台铣床、龙门铣床、工具铣床等。
三、磨削
用砂轮或其它磨具加工工件，称为磨削。磨削过去一般常用于半精加工和精加工，随着机械工业的发展，磨削也能经济地、高效地切除大量金属。磨削加工应用广泛、发展迅速。磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹和齿轮齿形等各种各样的表面。磨削使用的设备称为磨床。磨床包括：外圆磨床 内圆磨床 平面磨床等通用类以及螺纹磨床 齿轮磨床 花键磨床 曲轴磨床等专用磨床。
磨削的特点：
1、磨削速度高;
2、能达到较高的加工精度和很低的表面粗糙度
3、可磨削高硬材料
4、磨削是一种少切屑的加工
四、钳工
钳工是以手工操作为主，使用各种工具完成制造、装配和修理等工作的一个工种。钳工使用的工具简单，加工灵活多样，可以完成机械加工不便或不能完成的工作。虽然生产效率低，对工人技术要求较高，但在机械制造和维修工作中，仍是必不可少的重要工种，钳工的基本操作有划线、锯切、锉削、攻丝、套扣、刮研和装配等。
五、铸造
铸造是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法。 铸件一般是尺寸精度不高、表面粗糙的毛坯，须经切削加工后才能成为零件;若对零件的表面要求不高，也可直接获得零件。 铸造生产方法很多，常分为二类：砂型铸造、特种铸造。
铸造具有如下特点：适应性强、价格相对低廉、铸件具有耐磨性、抗压性、稳定性、易切削加工性等特点。
六、焊接
焊接是通过加热或加压(或两者并用)、并且用或不用填充材料，使焊件形成原子间结合的一种连接方法。 焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊接方法制造金属结构，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的所有性能。但焊接不当也会产生缺陷、应力、变形等。
在许多工业部门中，焊接广泛用于制造各种金属结构件，如采用金属型材、板材、管材等制造厂房屋架、桥梁、船体、压力容器、锅炉、管道、车辆、飞机等; 也常用于生产机器零件或毛坯，如制造重型机械设备的机架、底座、箱体等，生产中还可以修补铸、锻件的缺陷和局部损坏的零件，具有较大的经济价值。
七、数控加工
随着数字技术及控制技术的发展，数控机床应运而生。所谓数控机床，是指采用数字程序进行控制的机床。由于采用数控技术，在机床行业，许多在普通机床上无法完成的工艺内容得以实现。与传统机床相比，数控机床具有以下特点：生产效率高，能稳定地获得高精度，减轻工人的劳动强度，能准确的加工各种形状复杂的零件。
八、线切割
线切割是电火花线切割的简称，它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。电火花线切割能切割加工传统方法难于加工或无法加工的高硬度、高强度、高脆性、高韧性等导电材料及半导体材料。电火花线切割主要用于各种冲模、塑料模、粉末冶金等二维及三维直纹面组成的模具及零件，也可切割各种样板、磁钢、硅钢片、半导体材料或贵金属，还可进行精细加工，异型槽和试件上标准缺陷的加工。
九、CAD/CAM
计算机辅助设计CAD(Computer Aided Design)和计算机辅助制造CAM(Computer Aided Manufacturing)是一门基于计算机技术而发展起来的、与设计和制造技术相互渗透相互结合的、多学科综合性的技术。
现在的CAD/CAM技术已经在机械制造工业方面占据了主导地位。通过CAD技术可对设计产品进行分析、计算、仿真、优化与绘图，在这一过程中，把设计人员的创造思维、综合判断能力与计算机强大的记忆、数值计算、信息检索等能力相结合，各尽所长，完成产品的设计、分析、绘图等工作，最终达到提高产品设计质量、缩短产品开发周期、降低产品生产成本的目的。CAM中的核心技术是数控技术，编制零件加工程序是数数控技术应用的重要环节，靠手工编程是无法满足复杂零件数控加工的需求，通过CAM系统产生CNC程序代码可用于代替传统的手工程序编制。
十、激光雕刻
激光加工是激光系统最常用的应用，根据激光束与材料相互作用的机理，大体可将激光加工分为激光热加工和光化学反应加工两类。激光热加工是指利用激光束投射到材料表面产生的热效应来完成加工过程，包括激光焊接、激光切割、表面改性、激光打标、激光钻孔和微加工等。
十一、高速雕铣
随着我国进一步的对外开放，工业生产的快速发展，我国正成为世界性的制造、加工中心。生产企业只有通过高新技术的广泛运用、标准化的运作制度，才能在激烈地市场竞争中获胜。近年来，在模具加工行业中，人们一直在探索一种比较完美的加工方式来代替电火花成型加工，以避免工件表面质量因电加工后产生型面微观裂纹。由于传统的电火花成型加工对于深型腔、深槽窄缝有优势，但对微细复杂型腔、花纹或图案型腔和大型面高光洁度等等存在一定加工难度，同时加工工艺较多、时间较长。而高速铣削方式在这些模具加工上具有很大的优势，同时，伴随着能加工高硬度材料刀具技术的发展，高速数控铣床在模具加工中的应用越来越广泛;但随着模具工业对加工表面要求的提高，要求刀具半径越来越小，于是高速铣削出现了另一种分支—高速铣雕机。
十二、机械零件几何量检测
检测技术是一门涵盖多种学科、理论性和实践性都非常强的学科。在生产过程中对零件和产品随时进行检测是保证质量的重要条件之一。其测量器具是工程技术人员和技术工人在生产过程中不可或缺的工具。因此，熟知测量技术方面的基本知识、掌握测量器具的操作使用，是掌握测量技能，独立完成对机械产品几何参数检测的基础。
十三、机械加工综合实训
我们把金工实习划分为两个阶段进行：
第一阶段：机械加工基础实训。在这一阶段学生主要学习铸造、焊接、钳工、车削、铣削、磨削、数控车削、数控铣削及加工中心、线切割、激光切割及高速雕铣、CAD/CAM等主要的金属成形、加工方法，具备了加工简单机械零件的能力。
第二阶段：机械加工综合实训。
机械加工综合实训是以项目管理的方式进行的。实习期间，学生在完成了部分机械加工基础实训，具有了初步的机械加工实践能力的基础上，可以自己拟定或由教师指定、申报一个实习项目，在实习期间完成该实习项目。实习项目的成果形式是实习作品和实习总结报告。机械加工综合实训是一个可选的实习项目，参加的成员是那些在机械加工基础实训中表现好、实践能力强，有能力掌握更多知识，达到更高要求的学生。学生在进行综合实训过程中，在指导教师的指导下，充分运用所学的各方面知识、技能(如工程制图、机械设计、机械制造等)进行实习作品的结构设计、工艺设计、加工制作。因此，机械加工综合实训具有较强的综合性、设计性。通过机械加工综合实训，学生可以进一步了解、掌握常用机械加工方法的基本理论和基本操作技能，使所学的知识得到了综合运用，培养自己的综合实践能力，提高创新思维和工程意识，激发学习的主动性、积极性和创造性。
金工实习报告 篇6
假期前夕我们开展了为期一个月的金工实习，一个月中虽然我们顶着烈日，带还是乐死不疲的按时到岗开始自己的工作。虽然很累但却得到了一次难得的锻炼机会。我们的实习分为2个阶段，每个阶段非为2周。第一个阶段主要是让我们熟悉各个工种以及之间的配合，
第二阶段就是发挥我们聪明才智的时候了，老师给了我们足够的发挥平台，让我们尽情发挥想象完成一件由自己设计制作的一件成品。金工实习的第一天有主任老师给我们讲了关于安全方面的一些知识，因为对于一些大型机械，我们这帮大学生都不会太懂，所以安全问题十分的重要。老师跟我们说了实习中应该注意的问题，像头发长的要戴帽子等。同时，也告诉我们一些存在的隐患，让我们在实习的过程中能够提高警惕，防止意外的发生。说实在的，听了老师讲的，心中还真有些担心，觉得这次实习没有想象中的简单了。分组之后我们的实习生活就此开始了。下面就按我们小组的实习顺序往下逐一叙述了。
一、焊工
我们第一个接触的工种就是焊工，按照惯例老师还是给我讲了关于安全的问题。接着我们就开始接触焊工的一些工具了，先是切割，看到罐装氧和氢气心中难免有点担心，但经过老师的一番讲解我才了解，室内的温度不能到达它们爆炸的温度，这下放松很多。经过老师的几次示范，就轮到我们逐个上去尝试，看着老师示范是简单，自己上手就发现了事情不是那么简单的。姿势要摆好，手型要对。遇到紧急状况要会冷静处理。这些对于我们这些初次接触的人来说接受起来实在有些困难。不过还是有惊无险的完成了我的2次尝试。接下了我们继续在老师的带领下进入了电弧焊的工作当中，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。完成的还算不错。老师也夸我焊的很棒。
二、车工
车工的开始，可以说是我们第一阶段的主要任务开始了，传说中的磨锤子就从车工开始了，熟悉阶段老师给我展示了他娴熟的车工技巧，看得我们是瞠目结舌，佩服的五体投地啊。面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！完事老师每人发了一块木料让我们自己拿去玩玩试试，然后我们用PVC管车了一个，车成了一个手柄。还不算难吧。然后我们就进入了正题，开始车我们的锤子柄和锤头，这就不是什么轻声的活了。小小锤头生车了一天半，不过磨的还算不错。就是尺寸有点偏差。还算满意吧。
三、钳工
完成了锤子的一半工作，接下来我们就来到了钳工开始了痛苦的磨锤子生涯，起初我们愣头青一样拿起锉刀就开始挫我们的锤头，这会老师才开始发话，讲解我们操作中出现的错误，并给我们演示了几种正确的锉刀使用方法，讲解了锉刀工作的原理，挫东西讲究的是手型和力度只要掌握好这两点挫起来就没有这么费劲了。听了老师一席话豁然开朗，工作也变得稍微轻松了起来。钳工是在一间单独的实习车间进行，我们面对的是3个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识，由于工作时间的原因，老师今天只要求我们做最基本的锯和磨，我对这些还是比较感兴趣的，不过真正能够掌握它，还是要付
四、数控车床，数控铣床
我们来到了数控车床来学习如何编程以及制作工件。其实就是通过编程来控制车床进行加工。编程对我来说，可是一个大难题。老师在讲解完基本的编程语句后就给我们出了一道陀螺的图形，让我们用学过的语句来完成，结果和同学研究了大半天，才拿出了一个可行的
两周的时间很快就过去了，从中我们得到了难得的锻炼机会，感谢学校为我们
然而，以上只是金工实习的一半完成了，接下来的2周才是真正考验我们的时候，经过了2天的休息和思考我们小组初步定下了制作作品的构思。在第二阶段的前两天我们小组开始着手设计图纸已经材料的购买，因为老师要求我们要尽可能多的运用到多一些的工种一起完成作品，所以我的最初设计构思是设计一艘船的模型，动力来源是电动机，运用电机的转动产生的转动力实现穿上某个部件的运动，在先期的实验阶段发现没有齿轮箱无法完成。所以我又有了新的课题，如何能把转动轴加长就成了制作模型的关键，在老师的指导下我突然想到可以用已有的工具实现加长轴的效果，实验成功后我便开始了加工的过程。
首先，我去老师那里要了一块2mm厚的不锈钢板来做的船底的结构，钢板上画好线后我就去了钳工用手锯完成了对钢板的加工过程，由于我的船体需要弯曲塑性，所以我请教了老师，老师教了我一种用木板夹住板材的方法使其弯曲，这方法正好达到了我想要的效果，大致弯成想要的形状后我又来到了焊工车间把需要焊接的部分让老师帮我焊上了，并打磨光滑了。船体部分算是完成了。接下来需要做船上的部分，经过老师的指点，我决定要用PVC板经过剪裁做成一个2层的航母模型。船体模型粘好后我用涂改液作为涂料在船上画好了飞机跑道，以及直升机的停机位。并在船舱上写上了我所在的班级。这样，船的大部分算是完成了。由于我的船我设计了运动装置，下面的工作就是去铣工那里请老师帮我铣出2个叶轮来，作为我船的动力装置。安装完成后，就算大功告成了！
两周的设计制作阶段，我才知道想象容易实际出成果有多么困难。由于学校对我们的大力支持，我们才能第一次把自己的想象变为现实。这是我这次金工实习最大的收获。
金工实习报告 篇7
实习之前，我对金工实习的认识只局限于它是个非常讲究手工操作的科目，然而现在，我对金工实习有了更深一步的了解。实习之前，我对金工实习充满了好奇，也充满了期待。终于，我们来到了此次实习基地--华南理工大学工业培训中心。我们的第一节课是工业生产安全教育，这节课后我们内心的兴奋消失得无影无踪，而心里却是一丝丝的恐惧与紧张。可是经过了七天货真价实的金工实习以后，我们释然：其实金工实习也不是我们想象中那么危险的。
这几天的实习虽然没有特别累人的工种，但是我们还是接触到了像刨工、钳工、车工、铣工这些古老的工种。我们虽然由于工作缘故弄得满身臭汗，但是当完成一件零件的时候，内心的激动是无法言喻的，看着自己亲手完成的小工件，好像所有付出都是值得的。看着自己完成的小零件，虽然不达到标准，也没有那么精细复杂，只是简单的长方体、圆柱体而已，但是我还是会珍藏他们的，因为它们代表的是我学习的一个过程，我的一段成长历程，还有那一段美好而难忘的回忆。
刨工
刨工是我们实习安排中的第一个工作。小时候接触过做木工用的木刨，但是现在所用到的是机械刨工，而且对象是一块铁块，这让我产生了兴趣。看过资料以后，我们围起来看老师讲解和演示操作，原来这项工作虽然有了机械的帮助，也不是一件很轻松的事情。首先，一组三人合作操作牛头刨床完成一件作品，老师所给的毛坯很粗糙，但是作品的要求是48mm×28mm×13mm规格的长方体铁块。
看完老师的操作，我们已经跃跃欲试了，放置垫铁，把毛坯放上去，接着用扳手把毛坯加紧。下一步就是对刀，对刀这工作并不是一件容易的事情，别看老师操作起来那么得娴熟，但是这刀到了我们的手里，却要谨慎处理。一番下来，也需要不少时间。但是对刀成功以后，只要调好下降的长度、速度，开动机器，刀就会自动刨削毛坯。也许是觉得时间很充裕，而我们又想把这工作做得完美，所以我们慢慢来，丝毫不敢马虎。当别人都在刨第三面的时候，我们还在为第二面精加工，说起精加工，这道工序可不能像粗加工那么马虎，我们都把刀口下调的距离准确得调整好，力求把每一面都做平整。然而，由于我们的进度过慢，所以我们都没来得及加工第四面，老师就要求上交我们的作品了，我们只得把第四面粗粗地刨一遍就上交了。我们几乎一天都是站着操作，所以觉得很累。在这次工作中，我们收获了粗加工和精加工这两个概念，也懂得机械刨工的操作。我反思了一下，就是与同伴的合作还不够好，同时我们的时间观念也不够，在接下来的实习中需要得到提高。
数控铣工
经历了第一天刨工的工作以后，我们对实习中出现事故的恐惧减弱了许多，而对剩下几天的实习充满了期待。我们第二天的工作安排是数控铣工，老师先让我们呆在电脑室里面学习名为powermill的软件，这款软件和我们之前学习过的cad画图软件很相像，再加上老师的一番教导，不用多久，我们也终于会自己在电脑上模拟出数控铣工的运行过程。当老师在一台大型的机器面前教我们使用这庞然大物的时候，我们也知道我们所学习的软件的用处，原来我们所学的软件所生成的程序就是这机器运行的主要指令。当老师给我们做演示的时候，我懂了我们前面的工作的原因，原来这大型机器是用已经编辑好的程序对毛坯进行加工，随着塑料屑飞溅，成品也逐渐露出他的面目，十多分钟过去后，圆柱形铣刀终于停止了工作，原来平整的塑料块上出现了一朵花。下午时候，老师给我们的任务是根据我们早上学习到的操作技术，自己在电脑上完成一道作业，并且需要在电脑上模拟出来。由于有了前面的学习，我们很快就把作业给做好了。这次数控铣工实习操作的收获挺大的，不仅见识了数控铣工，而且还学会了powermill软件的操作，而且指导老师也非常好人，当我们提出我们不理解的地方，他还耐心地给我们讲解。
数控电火花线切割
我在老师给我们讲课的时候我对线切割是没有概念的，当老师给我们操作的时候我才恍然大悟，原来这就是线切割啊！给我们上课的老师很严格，当我们都在认真听课的时候，他突然一吼，把某个在开小差的同学叫起来了，当时是把我们震住了。其实我们学习的数控电火花线切割和数控铣工的操作也差不多，而且在电脑设计上面也是大同小异的，虽然用得软件不是一样。老师跟我们说，拿到毛坯的时候，不可以急着去操作，而是应该认真去测量毛坯，这就给我们未来几天的操作提出了要求。跟着老师学习新的技术，再加上之前有了功底，所以当老师要求每个人独立利用电脑软件设计一个专属于自己的图案时候，我们都非常熟练地操作电脑。我们设计的图案要求既有圆又有直线，同时只能是外切，而且最长边不可以超出25mm，线切割路径不可以超出200mm，得到了要求，我们就要费尽心思去思考如何设计出独具个人特色的图案。经过一番周折以后，我的图案也在电脑上成型了，不过老师也指导了我图案上错误的地方。下午，老师花费了不少时间给我们讲了线切割的流程，终于机床的使用权交给了我们。也许是这机床的工作效率不高，而且只有一台可以工作的机床，同时我们同学设计的图案复杂，所以我的图案没有在现实中出现。但是我观察到随着火花四周洒溅，管子里面也会喷出冷却液来冷却高温过后的材料，这种现象很值得留意。
车工
在四大传统工艺中，车工对手工操作能力要求是挺高的。通过老师的讲解,我们了解到车床的构造，还有认识到车床上各个手柄的作用。当我们对车床有了一定的认识以后，老师给我们演示了如何操作车床对零件进行对刀，然后削割。我们这次的工作任务是把一圆柱体削割成一个半径为48mm的大轮和一个半径为25mm的小轮，而且圆柱体两端都需要磨平。其实这操作和第一天的刨床差不多的，装配好毛坯，对刀，调整好下降的距离，开动机器，拉下自动工作杆，机器就自动工作了。也许我在用扳手拧的时候拧得太紧了，所以当我同伴使劲想把它松开的时候，由于用力过大，把手给碰伤了，还不断地流血。当时我就叫他去包扎一下，可是他拒绝了，始终坚持在岗位上。在加工零件的过程中，最重要的是要做到准确，所以我们把零件削割几次过后就测量一次，所以我们的双手都沾满了油污。时间不等人，下班的时间到了，而我们只完成了一端，另一端还没有完成精加工，但是我们都已经尽力了的。
铣工
说起铣工，我觉得这是我在实习期间做得最累但是也是最快乐的工种了，也是我一直都不能忘记的工种，因为在这个工种里面，我们付出了汗水，同时我们也收获了快乐。给我们上课的老师先让我们看着资料认识一下机床的构造，接着老师给我们讲了铣床的外部结构、使用方法还有注意事项，同时她还给我们作了示范。我们的作业要求是用圆柱形铁棒做成一个底为正方形的长方体，正方形边是17.5mm。终于，轮到我们捋起衣袖工作，由于同伴的昨天的受伤，所以重任就落在我的肩上了。首先，我们要把工作台清理干净，因为不干净的工作台会对工件的完成度造成误差，接着我们利用额外的铁块把我们的圆形铁棒固定好，用一张小纸片沾湿放在圆形铁棒上，然后开动卧式机床的削刀，一边摇摇杆一边关注小纸片，小纸片飞出来代表对刀完成了。接下来的工作也简单明朗了，因为速度、下降高度都已经设置好了，所以开动机器让其运作就可以了。粗加工以后，我们对完成的工件进行测量，一番计算后，调整下降高度，进行我们最后的精加工。我们两个配合得非常好，无论在速度还是加工的操作上，我想我们可以媲美其他小组了。由于我们把速度调到22.4，所以当我们把最后一面加工完毕的时候，已经是接近下班的时间了。作品上交以后，老师还要对其进行测量并且给出成绩，看着前面几组都给出了a的成绩，我们两人内心都很紧张，当老师把我们的作品测量完毕以后，说了一句：“这个最好！”然后给了我们a+的成绩。那时候我们欣喜若狂，激动不已。辛苦了一整天，得到了肯定，那种成就感是不言而喻的。
数控车工
第六天的主要工作不在于劳力，而在于脑力，在车间工作，并不只是光靠蛮劲就可以的了，同时还需要脑力。为了减少成本，提高效益，现在很多大型的工厂车间都已经机械化了，把编辑好的程序输入数控车床，车床得到g代码指令就可以自动完成工作，这样子不仅提高了效率还降低了成本，使得效益效率双赢，我还在数控铣工和数控电火花线切割有着这样的体会。老师给我讲述了各种数字字母代码所代表的意思，还有编程所需要的步骤，可是经过老师的讲述，我对一些编码很懵懂，所以只能够自己看书摸索了。花费了半个下午的时间，终于把自己的程序给编辑好了，然后在机床上操作，也没有警告和错误，所以算是大功告成了。在工业方面，随着科技的发展与进步，许多需要人力的工种都会被机器所取代所以要跟得上发展，就得在技术方面下功夫。
钳工
最后一天的工种是钳工，钳工不仅对手工操作要求高，而且也非常累人，所以体力也是需要的。老师给我们的讲述也不多，因为这个工种技术要求不算太高。我们首先是要找到自己所需要的圆底铁柱，然后用虎钳把它钳牢固，接着是用锉刀把圆柱体的底面磨平，这个活也花费了我十几分钟。下一步是用锯子从圆柱体铁柱上锯下厚11mm的小圆柱体，这工作还真的是讲究体力和耐力还有眼力，在锯的过程中经常会由于锯子方向偏了，这让我们很烦恼，当我们好不容易把这小圆柱体给锯下来的时候，已经是汗流浃背了。但是工作还得继续，把锯下来的那一面也要用锉刀磨平，这时候，我的双手已经酸了。把两端都磨平以后，工作已经完成一半了。接着把这圆柱体的圆心给找出来，用锥子在铁柱上画出六边形的轮廓，然后用工具把圆柱体固定好，更加艰苦的时刻到了，就是用锉刀把六边形的轮廓磨出来，也就是说其他不必要的东西都要用锉刀磨掉，这就给我们的工作增加了难度。期间，我们不知道休息了多少回，衣服湿了又干了，前后花费了几个小时，好不容易终于把螺母的大致形状给做出来了。最后是打孔，钻螺纹，打磨边角，一系列工序过后，一颗全世界独一无二的螺母终于诞生了，看着自己耗费一天时间做出来的螺母，一股自豪感油然而生，虽然最后得到的成绩不算很好，但是我觉得努力了就足够了。
一周的实习眨眼就过去了，这十天里面学到了许多书本上所没有的知识，提高了个人的动手能力和理解能力，也懂得了许多东西，一门手艺要从学会到学懂再到学精，这需要的努力正是递进的。实习期间我的心情也从原本的高兴到后来的紧张，然后那种紧张恐惧感逐渐消失，而最后的感觉是很平淡，也许这正是我们逐渐融入这个实习中吧！但是，在这几天也是有不足的，不懂的地方没有及时弄懂，在一些复杂的操作和软件使用上，没有到学懂的层面。总之，金工实习不仅锻炼了我们的动手能力以及拓展我们的知识面，而且还磨练了我们的意志力和忍耐力，让我们对未来的就业有了一定程度的认识。
金工实习报告 篇8
开学之初，在学院老师的安排和带领下我们机专2个班，近一百五十人踏上了实习的路途。为期两周的实习在忙碌与轻松中很快结束了，接下来就是认真写实习报告了。两周中我们苦中作乐，认真对待，细致观察，对自己、同学、单位负责，接触到了很多在学校不能或难以接触的机器，产品，工艺等，学到了很多以前不知道的东西。金工实习的作用与影响，就象《 美国丽人》里男主人公最后说的话那样“有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还是会的，每个人都有这样一个过程！”
一 .实习目的：
了解并掌握本专业的实际生产知识和技能基本生产知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其观察问题、分析问题以及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习和毕业设计打下良好的实践基础。
二. 实习单位综合概述
南区实验室
三 实习内容及进度
1 钳工：
实习前，看到做完钳工的同学手上的茧子，我就知道这个活不轻松。的确，钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们要做的就是将一块柱形的坯料（就是之前我们车的那个锤头）加工成一个锤头。
根据老师的讲解，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些有经验的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。虽然，我打心底里抵触这个工种，但还是下决心要按照老师说的做。
在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为手持工具对工件进行加工的方法，其基本操作有划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削及研磨等。钳工工作还包括对机器的装配和修理。
通过钳工学习，我们了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。同时锯铁块并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。
钳工的实习我感觉是很单调的，我们一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的僵直了。可是，说的容易，做起来难。我主观上真的很想把它挫平，可是总是挫一会儿力的分配就不均匀了，那种感觉真的很郁闷。于是只能请教老师，然而很神奇的是，每当我觉得我的小锤头无可救药的时候，他总能挫几下就给我矫正过去。这更加让我认识到钳工的技术含量，决不是有一身力气就能干的活儿。虽然钳工很累，但两天之后，看着自己的加工的锤头，看着自己辛苦努力的成果，虽然尺寸依然不怎么乐观，有些地方依然无法抛光，但我却深深地认识到了这一工种的重要性，真的是无法被机器取代的。
2．车工
首先老师向我们反复强调不能带电的时候去转动尾座.几个同学要相互配合进行操作，老师说我们在钳工磨一天的平面，车工几分钟就能完成，机动进给比手动进给又很多的优点，如操作力，进给均匀，加工后工件表面粗糙度小等。但机动进给是机械传动，我们对车床手柄位置必须熟悉，否则在紧急情况下容易损坏工件或机床，正如老师说的这都是一些最常见的工具都是我们以后出来工作要接触的。并且老师指导我们启动机床工件旋转 试切削 机动进给 横向车平面 车至工件中心时停止进给 改用手动进给 车至工件中心 退刀 停车。老师说工件材料长度余量较少或一次装夹不能完成切削的光轴，通常采用调头装夹。再用接刀法车削，掉头接刀撤消的工件，一般表面有接刀痕迹，有损表面质量和美观。因此装夹接刀工件时，找正必须从严要求，否则会造成表面接刀偏差，直接影响工件质量，为保证接刀质量，通常要求车削工件的第一头时，车的长一些，调头装夹时，两点间的找正距离应大些。工件的第一头精车至最后一刀时，车刀不能直接碰到台阶，应稍离台阶处停刀，以防车刀碰到台阶后突然增加切削量，产生扎刀现象。调头精车时，车刀要锋利，最后一刀精车余量要小，否则工件上容易产生凹痕。在老师的耐心指导下我们基本把握好了进退刀的时间，最后我们总算弄出了一个成品，总的来说，车工是本次实习中最为考验我们耐心的项目。娴熟操作车床也是我们工科学生的基本要求。 虽然这次金工实习自己在操作过程中失误连连，总的来说我是受益良多、感慨万千，作为生平第一次真正意义的实习，内心还是充满了成就感，也真切的体会到真理必须要用实践去检验，不亲自去动手试验一下。有很多东西是书上没有的，只能在实践中才能体会得到，如果用几个词概括这次的金工实习，那么 “实践见真知”就再恰当不过了，它不仅仅丰富了我们的经验，培养了我们吃苦耐劳的精神和严谨认真的作风，更重要的是增强了我们的见识
3、电焊：
曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，而这，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。
首先主要介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，如果出现打眼，要及时买眼药水，不然晚上难受死你。出现烫手时，要用凉水冲洗，把伤口暴漏在外，切记！！！一定要带上面罩。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到老师那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。原来这看似简单的电焊其实有很高深的技术啊。
从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是问题不断，首先是罩上面罩后，就什么也看不见了，怎么找到自己要焊的位置，需要不断练习。然后，就是如何引弧，我因为动作太狠，所以总是把焊条粘上还有就是在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。在我尝试4根焊条后，终于找到了手感，动作也稳当多了，在最后的练习中也比较理想
4、气焊：
焊割的时候，我们没人只有一次练习机会，因此我到最后也没找到手感，割的七扭八歪的，不过最终好在锯断了。焊割时，应该先要对要焊割的部分加热，是金属熔化，而不是燃烧。然后加大氧气输送量，使火焰成为焊割焰，然后逐渐锯断，速度不能快也不能慢，高度还要适中，不过可能是由于焊枪比较重的缘故，我没觉得犯怵，可是手一直在抖，所以导致焊割的结果并不理想。
四 实习体验与心得
金工实习结束了，虽然只有短短几天，却给我带来；了的是难忘的经历和深刻记忆。不用说金工实习的过程很累，但是我们学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论课，但真正用理论指导实践的时候，就会发现原来实践并没有想象中的简单，而理论也没有真正的掌握，也许我们以后并不从事这样的工作，但金工实习是我们大学必须要经历的阶段，更是锻炼我们动手能力的最佳方法。并且身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用
五 提案改进与建议
希望能进行更多这方面的学习 加强自己的实践能力
六 结论
金工实习虽然是学到了不少的知识，可都只是初步的学习，大概了解操作方法和工作原理，与真正的熟悉掌握存在很大的差别，无法想提并论。可这次实习与平时的学习有很大的不同，平时都只是在学习理论知识，只是“纸上谈兵”，对实际生产了解得极少！即使是实验，也只是在实验室里苦干。而这次金工实习使我们学习到材料加工方面的一些基础知识，更重要的是提供了一个我们可以亲自动手体验的平台，在实践中学习。通过动手，让我们迅速掌握相习的理论知识。
金工实习报告 篇9
金工实习是大学以来最难忘的事情之一，在本部我们每个人都怀揣着疑问与热情，哪怕天气炎热，哪怕流汗疲劳，最初的感受不会改变。 在同学们心中也留下了不可磨灭的记忆：
何慎菱同学说：10天的金工实习，在每天不同的工种学习中度过，充满乐趣与激动。在10天金工实习的日子里，遇到过刮风下雨，遇到过艳阳高照。在10天金工实习的日子里，我们拼命挤公交，我们狠命斗瞌睡。在10天金工实习的日子里，我们经历了磨工，焊工，车工，铣工，刨工，铸工。其中给我留下最为深刻的工种是磨工。磨工是一种非常精细的工种，经过磨工的加工，往往给材料带来的只有锦上添花的效果，加工之后的材料也都接近完美。当然，能达到此程度需要一定的技术与耐心，磨工这个工种的操作也有一定的技术，在我们老师的带领下，同学们都积极认真的参与实践，最终我们也都完成了老师的要求，达到了我们所预想的期望值。
通过磨工这个工种的学习，使我认识到了，无论做什么事情，都要有耐心，掌握技巧，与周围人团结一致，齐心协力，善于虚心请教他人，保持一颗爱学习爱探究的心。
10天的日子里，我们一组15个人，共同成长，共同承担，共同进步。我们都一起勇敢的面对每一个工种，无论它是简单还是复杂，我们全都全力以赴，在遇到特别需要体力的工种，我们几个男生也都发挥了他们的作用，忙前忙后帮助其他女同学，当然，在某些需要耐心，心细的工种，女生也都当仁不让的承担主要任务。我们15个人不分彼此的度过这10天，欢笑不断，快乐不断。金工实习给我们带来了太多的美好回忆，也让我们学到了很多的知识。
xxx同学说： 这一天是金工实习工种中的钳工，主要任务是磨榔头。这是一个在所有工种里面最累的活儿，全要凭借自己的双手来打磨出一个榔头。在老师的一番讲解之后，我们便各自开始了自己的磨榔头之旅。第一步是锯削，就是要在毛柸工件上用手锯锯掉一块金属材料。我们的工作就是锯掉一个小三角铁块。刚开始觉得要锯掉一个金属快有点不太可能，之前只是看到木匠用手锯锯木头。虽然有点担心但我还是拿起了手锯开始试着锯，的确这不是一项容易的活，没一会我的手就开始酸疼，发红，可是看着周围的同学都在埋头苦干我想自己可不能掉链子，于是在稍事休息之后便鼓足了劲儿想着老师教的方法开始锯削，慢慢的我发觉到锯削的技巧，虽然累得满头大汗，但还是乐在其中。第二步便是锉削，在用卡尺划好线之后，我便重新戴上手套拿起锉刀开始又一轮的打磨。因为我的工作台被老师分配了两个人使用，所以有时候得在旁边等着，但看到其他同学在他们不使用工作台的时候让给
我用，我心里开心极了!于是我们互相鼓励，互相帮助，用手中的工具，靠自己的汗水，花了整整一天的时间打磨出了一个真正属于自己的榔头。此时此刻，看着自己红肿的双手，脏兮兮的衣服感觉就要累垮了，但是看着做好的榔头，心里还是美滋滋的，顿时成就感爆棚。
在这一天的实习中有欢笑，有汗水，有温情，有收获。这一天我们用自己的双手打磨出属于自己的榔头，他让我们懂得了要想有所收获必须的靠自己，只有自己通过不断地努力才能打造一个属于自己的世界。相信在未来的日子里，我们也会这一天一样用自己的汗水创造一个属于自己的崭新未来!
xx同学说： 铣工，最开始看到安排的时候，我都不认识铣这个字，当然对它也是一窍不通，但是现在我的钥匙上也出现了铣工工种所得到的劳动成果，这并不是个人完成的，靠的是团队合作和那一份热情，我们选择了加工齿轮，细心与配合是尤为重要的，我们小组总共有15个人，每个人都积极参与其中，并不放弃每一个机会，我们15个人中有10个女生，5个男生，但是在加工过程中，女生也发挥了自己的力量与细心，当然男生也一起帮忙，在经过两个小时的努力下，我们成功加工出了齿轮，并在齿轮上打孔和刻字，成为专属于我们的标志物，也是金工实习众多工种所留下的纪念之一，虽然有些小瑕疵，但是并不影响我们对它的喜爱，有加工瑕疵的工件也被同学们主动拿走，让我深刻的体会到了同学之间的团结有爱，互帮互助，谦让有礼，总之，这是一次十分难得的体验，也让我们的心更紧密的连接在一起，我相信我会无比珍惜那段时光，这将是我最宝贝的记忆。
xx同学说：虽然金工实习只有短短的两周时间，时间短暂，过程珍贵，我们学到了更多关于金工的知识，了解了关于它们的操作方法。作为一名当代的大学生，我想我们缺乏的就是动手实践能力，而在金工实习中，我们不仅学习有关知识，更重要的是，恰好锻炼了我们的实践能力。
在焊工实习中，首先我们听老师讲解了有关焊工的背景，发展及相关知识。紧接着老师告诉我们焊接过程中如何避免不安全的事故发生。接下来老师自己动手操作，我们在认真看的过程中，也感悟到我们缺乏的东西。老师操作完后不，我们鼓起勇气，尝试着自己在操作，从中体会其中的精髓。
金工实习使我们深切的感悟到，我们所需要学习的还有很多，在不断完善自己的过程中，需要我们更努力地付出。而在这次金工实习中，我体会到，为了未来美好幸福的生活，我们现在要发扬艰苦奋斗精神，不怕苦，不怕累。虽然在此过程中我们身心俱疲，但我们充实了我们的大脑，断炼了我们的动手实践能力。更重要的是，我们懂得为了未来的生活，我们需要更加的努力。
